德勤最近的全球調查顯示，工業企業中94%的高管認為數字化轉型是重中之重。然而，只有 14% 的人認為他們的工廠已準備好做出實現工業 4.0 所需的改變。自動化零部件供應商 EU Automation 的績效經理 Andrew Falconer 在此解釋了可能會減緩工業 4.0 技術采用的原因，以及更多企業如何將其數字化轉型戰略付諸實踐。

十多年來，制造商已經看到了自動化的好處，以及它如何在各種應用中提高生產效率。西門子、博世和 ABB 等大型制造商在數字化方面處于領先地位，并展示了新技術在提高整個供應鏈效率方面的優勢。

盡管這些企業取得了成功，并向其他企業展示了成功，但中小型企業的創新速度卻很慢。不過，如果將流程數字化，這些企業也可以獲得類似的成功。正如西門子前首席執行官約根·邁爾（Jürgen Maier）在發表《智能制造評論》（Made Smarter Review）時所解釋的那樣，“對于中小型企業而言，參與數字技術非常重要。許多小型公司認為它只適用于西門子之類的公司，但事實并非如此。像機器人這樣的技術現在任何制造商都能負擔得起并適用，并且可以顯著提高生產效率。”

自2011年工業4.0一詞在漢諾威工業博覽會上首次出現以來，制造商就已經意識到先進技術的好處。因此現在，制造商是否應該數字化已不再是問題，而是應該以多快的速度實現數字化。

技能問題

制造商將繼續實施新的數字技術，如物聯網、人工智能、先進的機器人技術和云計算，但如果員工沒有接受過全面培訓，這是否值得？現實情況是，隨著數字化工廠的發展，人類工人的角色將發生變化，工廠必須確保擁有高效運營所需的高技能工人。

根據制造商最新的年度制造報告，59% 的受訪者認為，教育體系正在失敗，無法跟上制造技術變革的步伐。學校正在加大力度，以確保年輕人提升技術技能，并鼓勵更多人從事科學、技術、工程和數學 (STEM) 學科相關的職業。然而，隨著技術的快速發展和新流程的快速引入，無法保證這些技能在學生進入工作場所時仍然有用。

為確保制造商能夠找到所需的熟練員工，他們應與行業協會合作，提高內部和教育體系的技能。當地創新中心可以對員工進行新技術培訓，向他們展示如何有效地操作新系統。制造商還可以與學校合作，鼓勵更多學生提升技術技能，并與行業保持同步，為未來的職業生涯做好準備。

適應性

即使工廠經理雇傭了最合格的員工，成本仍然是工廠全面數字化的最大障礙之一。較小的企業可能不愿意對其整個工廠進行全面改造，因為他們認為當前的技術運行效率很高，而且他們也看不到立即的投資回報。然而，制造商可以通過更具成本效益的方式來保持競爭力，并繼續他們自己的工業 4.0 之旅。

雖然較小的制造商可以繼續使用舊設備（如果它仍然有效），但他們應該意識到計劃外停機的風險。缺乏可見性和實時數據使制造商無法準確監測機器狀況，并無法在故障發生前檢測到故障。這些制造商不應該被動坐等停機，而是應該投資于能夠幫助他們提高生產力和維護現有系統的設備。

增強感官

物聯網傳感器不是一項新技術——軍方在 70 年代就開始使用它們，而商業行業則是在 90 年代開始采用該技術。現在，制造商可以使用這種經濟實惠的技術來收集有關各種參數的實時數據，例如溫度、壓力和流量。準確監測整個工廠的機器狀況使制造商能夠檢測和預測問題，提前計劃維護以避免昂貴的停機時間。

工程師可以將物聯網傳感器安裝到現有設備上，以立即改善操作。企業還應考慮為現有機器添加連網功能，以允許設備通過互聯網進行通信，并提高遠程監測能力。提高在整個工廠收集和共享數據的能力可以幫助工廠經理實施成功的預測性維護策略，并保持舊設備高效運行。

長期利益

例如，機器中的傳統電機要么以100%的功率開啟，要么關閉，而不管應用實際要求的運轉速度如何。智能傳感器將檢測機器是否過熱，因為它們的運轉速度超過了要求。然后，制造商可以安裝變速器等設備，以避免發生故障。

訪問某些參數的實時數據可以提醒制造商注意機器的任何問題，例如過熱。然后，他們可以計劃維護以更換零件并調整設置，以降低故障中斷生產的風險。隨著制造商在其工廠中放置物聯網智能傳感器，他們可以收集更多信息，并看到提高可見性的長期好處。只有以所需的速度運行機器并改進預測性維護，才能降低整個企業的能源消耗和成本。制造商還應該看到維護成本的降低，并將能夠隨著時間推移分析數據，以了解他們可以在哪些方面進一步提高生產效率。

早在 2011 年，工業 4.0 就不僅僅是投資新技術和工具以提高制造效率，而是徹底改變整個企業的運營和發展方式。近十年來，我們看到公司競相成為這場革命的一部分，并投資于先進技術，以與主要的行業領導者競爭。然而，公司不需要西門子或博世等大型制造商的預算來改變其業務。通過花時間為他們的設施進行適當的調整和改造，無論是更換整個系統還是改造當前的某個基礎設施，每家企業都可以實現自己的工業 4.0 愿景。